現代化學鍍鎳技術問答

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• 發布日期：2010-12-28   點擊：4539   

1 .退除化學鍍鎳層有哪些衫配方
　　化學鍍鎳導的退除要比電鍍鎳層困難得多，特加緊是對于高耐蝕化學鍍鎳層更是如此。不合格的化學鍍鎳層應在熱處理前就進行退除，否則鍍層鈍化生退鍍更困難。要求退鍍液必須對基體無腐蝕，其次鍍層厚度、退鍍速度、退鍍成本等因素都要考慮。
　?。?/span>1）化學退鍍法
　　化學退鍍法不使工件受腐蝕，適用幾何形狀復雜的工件，且可做到退鍍均勻。
　　配方1#：濃HNO3，20～60℃。本液成本低，速度快（30～40μm/h），毒性小。適用尺寸精密要求不高的工件退鍍，防止帶入水、退鍍完畢迅速入流水中清洗。
　　配方2#：HNO3（1∶1），20～40℃，退速快（10μm/5～6min），適用不銹鋼。
　　配方3#：濃HNO3 1000ml/L，NaCl 20g/L，尿素10g/L（抑制NOX氣體的生成），六次甲基四胺5g/L，室溫，退速20μm/h。
　　配方4#：間硝基苯磺酸鈉60～70g/L，硫酸100～120g/L，硫氰酸鉀0.5～1g/L，80～90，適用銅及銅合金工件的退鍍，退鍍表面為深棕色時，取出后充分清洗，再除棕色膜（NaCN 30g/L，NaOH 30g/L，室溫）。
　　配方5#：HNO3∶HF=4∶1（體積比），冬天適當加溫，退速快，鐵基體不腐蝕。但HF一定要用分析純（用工業級HF配槽，易發生爆炸）。
　　配方6#：硝酸銨100g/L，氨三乙酸40g/L，六次甲基四胺20g/L，pH=6，室溫，退速1/5min，成本低。
　　除上述酸性化學退鎳法外，還有堿性化學退鎳法，對普通碳鋼工件無腐蝕作用，但溫度高、時間長、效率低。如間硝基苯磺酸鈉100g/L，NaOH 100g/L，乙二胺120ml/L，十二烷基硫酸鈉0.1g/L，60～80℃。調整時補加間硝基磺酸鈉，可使退速恢復到最高退速的80%。
　?。?/span>2）電解退鍍法
　　配方為：NaNO3 100g/L，氨三乙酸15g/L，檸檬酸20g/L，硫脲2g/L，葡萄糖酸鈉1g/L，十二烷基硫酸鈉0.1g/L，pH=4，室溫，DA=2～10A/dm2，陰極10#鋼，SK∶SA=23∶1。
2 . 如何選好化學鍍鎳的設備
　?。?/span>1）避免槽體材料的污染性
　　槽體材料和內壁涂料的優劣的對化學元素鍍鎳有一定的影響。一般認為聚丙烯槽、內襯軟PVC鋼槽、耐酸搪瓷槽、耐熱耐酸陶瓷槽都存在導熱性和槽體強度差的缺點，唯有不銹鋼槽（1Cr18Ni9Ti）效果很好。因不銹鋼在化學鍍鎳液中呈惰性，鎳不易在其表面還原沉積。且導熱性好，強度高和制做方便等。但不銹槽需通以0.5A/dm2的陽極電流保護，結構復雜。最好在不銹鋼槽內壁浸涂一層ZD-1溶膠，或TZ103-3防腐涂料，還可噴涂適當厚度的聚四氟乙烯，如TEFLONS、F46等涂料，情況十分理想，不會發生槽壁有金屬還原沉積之跡象。而且槽結構簡單，維護方便（涂層可修補）。
　　實踐還表明，軟、硬PVC（聚氯乙烯）、軟、硬PP、耐酸橡膠對化學鍍鎳溶液有不同程度的影響，表現為：鍍液穩定性異常差；分散能力下降；鍍速下降或停鍍；鍍層光亮提高，但脆性增大等。其中軟PVC的影響顯著，其危害具有持久性，即無論鍍液更換多少次，鍍液都會受到軟PVC污染。而其他幾種材料對鍍液的影響較小，并且都是一次性影響。為消除它們的影響，建議不選用軟PVC外，對其他幾種材料預先用80℃以上的熱水浸泡10b以上，效果良好。
　?。?/span>2）改善加熱管的傳熱性
　　采用水套外電爐加熱，避免槽液成分分解過快，兼有調控溫度的功能（配套調壓器）。還可用蒸汽直接加熱，不但提高了蒸汽的利用率，而且加快了升溫速度。加熱管應用經拋光的316不銹鋼管，加熱管的下方應設有空氣攪拌（無油空氣），這樣可加速熱傳遞，防止局部過熱。為減輕蒸汽沖水發出的噪音，可在蒸汽管上焊一段直徑2倍于蒸汽管的消音管，消音管上有20個平行槽底的小孔，這些出氣孔的總各要大于消音管直徑的確2倍，消音效果極佳。一般也允許采用浸入式加熱器直接加熱，如石英加熱管、聚四氟乙烯加熱管等。
　?。?/span>3）改良滾筒結構的合理性
　　小工件應裝入滾筒旦滾鍍，滾桶應做得大一些，透水性要好（工件密集，負載極高），滾筒裝載工件不應超過容積的1/3，小工件裝載還應少一些。為了提高生產效率，應把流通筒做成長方形，每個鍍槽放多個滾筒同時工作。
　?。?/span>4）注意過濾機的使用性
　　注意化學鍍鎳溶液的過濾形式及濾芯精度的選擇。對于鍍層要求不高，特別是一些滾鍍工件，采用間歇過濾或低溫過濾，即在升溫過程中過濾鍍液；對于要求較高、鍍層較厚，特別是一些掛鍍工件，或一些精密工件，則必須連續過濾，應成對配置過濾機，便于清洗和更換濾芯。
　　必須選擇合適的濾芯精度和流量，一般濾芯精度為0.1～0.2μm，流量為3～5m3/h，或為鍍液體積的10～30倍/h。同時用10m3/h的泵循環攪拌鍍液.